Le support de soudage est un petit accessoire qui facilite le soudage des composants électroniques sur un PCB. Sa fonction est double: il permet de sélectionner et fixer l'orientation du PCB tandis que le bras articulé maintient le composant traversant en place pendant la soudure.
En faisant quelques recherches, je suis tombé par hasard sur ce support de soudage, le Weller ESF120. Celui-ci m'a inspiré immédiatement la création de ce petit projet.
Je n'ai pas essayé de réaliser une copie conforme du Weller. J'ai plutôt tenté de reproduire le concept tout en créant des pièces plus simples, plus DIY quoi... :-)
Les pièces en plastique (ABS) ont été conçues sous FreeCAD et imprimées sur mon imprimante 3D (j'ai consacré un blog à sa construction).
Matériel nécessaire
L'ensemble des pièces m'a coûté moins de 10€, c'est-à-dire 7 à 8 fois moins que le support de soudage du commerce.- Un mètre de tube en aluminium de 10mm de section
- Une tige filetée M3
- 4 boulons M3x16mm
- 13 écrous M3
- 4 attaches parisiennes
- 2 ressorts assez fermes
- Une feuille de papier mousse
- 20 mètres de filament d'ABS
- Les pièces en plastique
Téléchargement
- Fichiers sources des pièces 3D.
Description
Les pièces ci-dessous ont été dessinées avec le logiciel FreeCAD et imprimées en plastique ABS.
Avant de réaliser l'assemblage, il faut bien nettoyer les pièces (alésage des trous, limage des bavures,...)
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| Jeu de pièces complet |
Deux mâchoires en forme de "T" sont munies d'une encoche et maintiennent le circuit en place
La molette est retenue contre le support par un ressort. L'axe carré coulisse sur quelques millimètres dans la molette et est traversé par la tige filetée. Celui-ci est fixé à la pièce en forme de "T" de l'autre côté du support. Il est préférable de coller l'axe carré et le "T" une fois qu'ils sont emboîtés afin de renforcer l'axe.
Ce mécanisme permet, en tirant sur la molette de faire pivoter le circuit sur lui-même et le maintenir dans cette position une fois relâchée.
De l'autre côté, le mécanisme est plus simple. Un ressort permet de serrer le PCB entre les mâchoires du support. Bien entendu, le "T" du côté gauche peut pivoter librement.
Les barres du bras articulé sont fixées ensemble à l'aide d'attaches parisiennes bien serrées. Entre les articulations, j'ai inséré une "rondelle" découpée dans du papier mousse. Cela permet d'offrir la résistance suffisante pour que le bras garde la position qu'on lui a donnée.
Sur le bout du bras, j'ai superposé deux petits joins de robinets, eux aussi maintenus avec une attache parisienne, et recouverts d'un "feutre antibruit" autocollant que l'on met habituellement sous les pieds des chaises.
Cette épaisseur assure que le bras pressera bien le composant contre le circuit au moment du soudage. Pour l'écarter, je joue sur l'élasticité du plastique ABS.
Les tubes en aluminium sont insérés dans les supports gauche et droits. Ils sont serrés à l'aide de petits boulons à six pans creux. Ce système permet d'ajuster l'écartement à l'aide d'une clé Allen pour correspondre au circuit à souder.
Le petit écrou logé dans la partie inférieure du pied est serti dans son logement de forme hexagonale pour éviter de pivoter à l'utilisation. Pour aider l'écrou à rentrer dans son logement, il suffit de l'échauffer au fer à souder tout en le poussant vers l'intérieur. L'échauffement permet au plastique d'être temporairement malléable. Attention, il ne faut surtout pas toucher le plastique directement avec le fer.
Le support est terminé ;-)
